滚压工艺？ 超声滚压和传统滚压有什么区别？

一、滚压工艺？

滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。

滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。

滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。

二、超声滚压和传统滚压有什么区别？

1、工作原理比较，超声滚压（豪克能）属于复合能量加工，附加每秒3万次高频冲击，使金属流变。滚压属于刚性强力冷挤压，实质是使工件表面冷作硬化。

2、加工效果比较，超声滚压（豪克能）在半精车的基础上一次加工即可达到镜面效果，Ra0.2以下。滚压必须在精车的基础上进行，提高幅度小，正常能实现Ra0.4左右。

3、加工的表层质量比较，超声滚压（豪克能）产生表面强化层，强化层和材料内部是连续过渡，无剥离现象，对零件性能极为有利。滚压产生表面脆硬层，和材料内部不连续，严重时产生表层剥离现象，存在毛细裂纹、擦伤等缺陷。

4、加工适用范围比较，超声滚压（豪克能）可加工细长杆、薄壁件等刚性差的零件。滚压无法满足细长杆、薄壁管件等刚性差的零件的加工。

三、滚压刀原理？

滚压刀能在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的. 无论用何种金属加工刀具加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象。滚压刀是利用机械挤压的原理，获得光洁如镜的金属表面的一种机械无切削的塑性加工方法。

它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法 ，因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削、车削无法做到的

四、冷滚压优点？

螺纹件是装备制造业的关键基础零件，承担着连接和调整甚至传动的任务，其产品质量影响着设备的总成质量及使用寿命。加工工艺是影响螺纹件质量的重要因素，螺纹冷滚压是一种先进的螺纹件生产工艺，其产品具有表面质量好、抗腐蚀性好、强度硬度高等优点。近年来国内螺纹冷滚压工艺得到了较为广泛的应用。

螺纹滚压是用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米,长度不大于100毫米,螺纹精度可达2级（GB197-63）,所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（比较大直径可达30毫米左右）,工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。

五、滚压工具原理？

它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法 ，因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削、车削无法做到的。

六、珩磨管和滚压管用作液压油缸的优劣？

绗磨管：用绗磨机磨出来的管子，直线度，光洁度稍微差一点，滚压管子，光洁度高，直线度也会好一点。

绗磨的管子和滚压的管子都可以做液压缸的缸体，就是质量上好坏的问题。

价格上的优劣。

七、什么叫滚压焊？

滚压焊是一种固相焊,虽可抑制界面反应层的生成,但为了使材料达到热塑性状态需较大的压力和较高的温度,尤其在焊接高温塑性较低的材料时,焊接条件更为苛刻。

在激光滚压焊中,采用高能密度激光束对材料进行加热,利用滚轮紧随其后对材料施加压力而形成接合。

八、曲轴为什么要圆角滚压?圆角滚压的工作原理？

任何轴类零件都需要倒圆角，为的是便于拆装轴承。通常直轴倒圆角工序可以通过车床车削一次完成，很方便。但对于曲轴，由于存在偏心，因此不方便车削加工，也不方便车削圆角。因此曲轴通常采用锻压（如：滚压）的方式完成倒圆角工序

九、螺纹滚压原理示图？

　　螺纹滚压是一种成形工艺，材料被重新组合以形成所需要的形状。

结果，在滚压操作完成后工件毛坯会增长。在进行滚压螺纹时，通过移动母材来将螺纹形状压到工件毛坯中。这种移动的一个关键参数是螺纹齿根深度。随着滚轮把将形成根部的材料错位，材料将从径向和轴向由根部流出。　　螺纹滚压时滚轮的位置将螺纹节径保持在预定尺寸，因此错位的材料实际上延长了工件毛坯。依据被滚压螺纹的尺寸和形状而定，与螺纹车削或切削相比，螺纹滚压可以节省15～20%的材料。在大批量生产中，这个数据就意味着很大一批原材料。　　　　由于螺纹外径与工件毛坯具有非常密切的关系，因此毛坯直径一定要非常精确。材料流动率是根据指定的毛坯直径及变化率计算的。超出或低于该直径都将加工出不合格的螺纹。　　材料尺寸过低将无法完全流进滚轮拉丝模。毛坯尺寸过大将对滚轮和滚轮架施加不必要的压力，从而可能导致螺纹滚压单元损坏。　　螺纹滚压的成功在很大程度上与要形成的形状有关。产生的大多数螺纹是依据60°统一或类似标准形成的，这些都很容易滚压。用于加工这些形状的大多数滚轮都具有比较尖锐的齿顶，通常带有圆弧刃来帮助拉丝模穿透材料。这些螺纹的角度，在每个齿侧面上为30°，保证了使材料在轴向和径向以一种可控而预定的方式进行流动时所需要的作用力。

十、滚压刀头的正确方法？

1、在钻床上使用：先将滚压刀具柄部（莫氏锥柄，直柄必须用钻夹头）装入钻床主轴；

2、再将工件放置在钻床工作台上，根据需要选择是否使用夹具固定工件，这里需要注意的是，工件要滚压的孔必须与钻床主轴同心，固定面与主轴垂直，如不能保证工件孔与钻床主轴同心，固定工件的夹具就不能固定在工作台上，否则将损坏滚压刀具。不固定工件，滚压刀会将工件自动与刀具主轴同心。

3、再启动钻床，启动前确认钻床转速与滚压刀匹配，太快会让刀具磨损加巨，滚压面精度降低。太慢，工效太低！具体参考说明书。使刀具旋转进入要滚压的孔。

4、滚压完成，不要关闭机床，刀具旋转退出工件！如此，完成一个工件的滚压操作。

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